Kalkbranden

Kalkbranden

Het kalkbranden is natuurlijk nauw verbonden met de mergelwinning.
Op de afbeelding uit ongeveer 1925 zie je een kalkoven, een installatie die gebruikt werd om kalk te branden uit de losse mergel.

Die mergel was er genoeg voorhanden: de plek waar deze opname is gemaakt is de oosthelling van de Sint Pietersberg op de plek waar nu de ENCI cementfabriek is gevestigd. Linksboven op de foto is de ruïne Lichtenberg te herkennen.

Kalkbranden is het op één na oudste ambacht ter wereld. De oudste bewijzen daarvoor zijn 14.000 jaar oud, de Romeinen brandden al kalk op bijna industrieel niveau.
Kalk is een product voor de fabricage van mortels in de bouw, maar ook te gebruiken als meststof voor de landbouw.

In Nederland zijn de schelpkalkovens het meest bekend. Het is een oven in een kegelvormige toren, met een hoogte variërend van 15 tot 20 meter en een doorsnede aan de basis van meestal 5 tot 7 meter. Schelpkalkovens werden gebruikt voor de fabricage van metselkalk uit strandschelpen (in Nederland schelpkalk genoemd). Schelpkalkovens zijn doorgaans te vinden aan het water en staan vaak in groepjes.

Het branden van schelpkalk werkt als volgt:
Om en om wordt er kolengruis en schelpen bovenin de kalkovens gestort.
Na ongeveer 24 uur branden worden via de gaten aan de onderzijde van de oven de schelpen er uit gehaald en naar het blushuis gebracht. Hier worden de schelpen met water geblust. Over een kruiwagen schelpen worden 2 emmers water gestort. Daarna worden de schelpen omgespit en een extra emmer water toegevoegd. Hierdoor ontstaat een chemische reactie die voor een flinke rookontwikkeling zorgt.

Door de gaten in het dak van het leshuis kan de rook wegtrekken. De schelpen vallen dan uiteen tot fijn poederkalk.
De kalk wordt dan gezeefd en eventueel verpakt. De schelpkalk vindt vooral toepassing in metselspecie.

De vier ovens brandden overigens continu. Op zondag worden er geen schelpen gebrand maar met turf worden de ovens brandend gehouden.

Bij ons in Limburg werd de steenkalkoven gebruikt en dat werkte als volgt:

Eerst werd er een gat van circa drie meter in doorsnede en zeven meter diep gegraven.
De binnenkant van de schacht werd met vuurvaste steen bekleed. Voor het opmetselen van deze stenen werd geen cement, maar leem gebruikt.
Onderin de oven werd een zwaar rooster geplaatst. Dit bestond uit zware ijzeren staven die los van elkaar lagen en door twee ijzeren balken gedragen werden. Onder het rooster lag de werkruimte waar de gebrande kalk gestort, ingeladen en afgevoerd werd. Als de oven gestookt werd, werd eerst een dikke laag takkenbossen op het rooster gelegd. Daarop kwam een partij droog rondhout.

De totale laag brandhout had een dikte van twee tot drie meter. Bovenop het hout kwam een laag van dertig tot vijftig centimeter dikke laag kalksteen. Erbovenop kwam een dunne laag brandstof, zoals kolengruis, cokes of kolenslik. Daarop kwam dan weer een laag mergel, dan weer een laag brandstof enzovoort.

Bij het ontsteken van de oven sloegen de vlammen vanzelf van de ene naar de andere laag over. Hierbij ontstonden temperaturen van meer dan 350 graden Celsius bovenin de oven tot meer dan 1000 graden Celsius onderin. Hierdoor ontsnapten zuurstof, vocht en koolzuur uit de kalksteen. Onderaan de oven kon na afloop van het brandproces de ongebluste kalk worden opgevangen. Deze werd dan eerst uit de oven gehaald, vervolgens gezeefd en tenslotte geblust.

Vooral iets ten noorden van Maastricht waren kalkovens te vinden. Hier werd vooral de Kunrader steen gebrand. De kalkbranderij bereikte een hoogtepunt omstreeks de Eerste Wereldoorlog. Tussen Ubachsberg, Benzenrade en Kunrade waren destijds maar liefst 44 kalkovens in bedrijf. De Putberg bij Benzenrade was hiervan het middelpunt.

Tussen 1917 en 1919 waren in de 44 kalkovens in deze streek maar liefst 700 mensen aan het werk. Tijdens en vlak na de Eerste Wereldoorlog was import van kalk uit het buitenland namelijk onmogelijk en moest men overschakelen op eigen productie.

Na de oorlog daalde het aantal kalkovens drastisch. De concurrentie van het buitenland werd te groot en uiteindelijk werden ze overbodig door de opkomst van de moderne cement- en meststoffenindustrie. Een korte opleving vond rond de Tweede Wereldoorlog plaats. In 1967 werd de laatste kalkoven buiten bedrijf gesteld.